Реферат: Виробництво санітарно-технічних електромонтажних заготовок, вузлів і виробів

Реферат: Виробництво санітарно-технічних електромонтажних заготовок, вузлів і виробів

План

1. Виробництво вузлів трубопроводів. 2

2. Виробництво виробів і заготовок для систем вентиляції 11

3. Виробництво електромонтажних заготовок. 14

ВИРОБНИЦТВО САНІТАРНО-ТЕХНІЧНИХ

ЕЛЕКТРОМОНТАЖНИХ ЗАГОТОВОК, ВУЗЛІВ І ВИРОБІВ

Індустріалізація усіх видів будівництва, підвищення ступеню заводської готовності використовуємих виробів і конструкцій, зростаюча складність інженерного обладнання об’єктів будівництва потребують прискореного розвитку підприємств, виробляючих різні заготовки, деталі і вузли, необхідні при монтажі технологічного обладнання і трубопроводів, контрольно-вимірювальних приладів і засобів автоматизації, виконання санітарно-технічних, електромонтажних, теплотехнічних і інших спеціальних видів робіт. Питома вага монтажних і спеціальних робіт в будівництві в теперішній час складає 30... 40%, а на об’єктах хімічної, нафтопереробної і металургійної промисловостей 50... 60% від загального обсягу будівельно-монтажних робіт. Рівень їх індустріалізації повинен складати не менше 45...50%. Останнє в свою чергу обумовлює необхідність подальшого розвитку і вдосконалення заводського виробництва різних монтажних заготовок, виробів і вузлів. У загальному обсязі монтажних і спецiальних робіт питома вага механомонтажних складає 35... 45%; електромонтажних 20...30%: санітарно-технічних 15...25%: робіт на монтажу засобів автоматики і контрольно-вимiрювальних приладів 5...10%; Питома вага вартості заготовок вузлів і виробів у загальній вартості будівельно-монтажних робіт складає 3...10%.

Забезпечення будівництва монтажними заготовками, вузлами, виробами здійснюється по двом основним напрямкам; їх централізованому індустріальному виготовленню на підприємствах, які входять до складу виробничої бази будівництва, а також безпосередньо в процесi монтажа на невеликих участках, розташованих на будівельних майданчиках. В теперішній час обсяги виробництва по цим напрямках практично однакові. Спеціалізовані підприємства виготовляють рiзнi монтажi заготовки, вироби і вузли. Як правило великі підприємства знаходяться на самостійному балансі, а малі, які мають місцеве значення-на балансі будівельних організацій. В теперішній час діють спеціалізовані підприємства по виготовленню різних монтажних заготовок і вузлів: вузлів трубопроводів, електромонтажних заготовок, виробів і заготовок для вентиляційних систем, контрольно-вимірювальних приладів і автоматики. На підприємствах санітарно-технічних і вентиляційних монтажних заготовок виготовляють вузли систем центрального теплопостачання, внутрішні системи водопроводів, каналізації, пристроїв для кондиціонування повітря тощо. Підприємства по виготовленню санітарно-технічних вузлів, виробів і заготовок складається з таких цехів: трубозаготовчого, де виготовляють деталi і вузли для систем опалення, внутрішнього водопровіда і газопровода, обв’язці котлів, бойлерів, вентиляційного, де виготовляють повітряводи і штучні вироби: патрубки, рефлектори, циклони, заслінки; котельно-зварювального, де виготовляють вироби з листової сталі: теплообмінники, баки, вироби з труб великих діаметрів, регістри, фланці; слюсарно-механічного, де виготовляють засоби кріплення, клапани, здійснюють агрегування насосів і вентиляторів з двигунами; відділення групіровки радіаторів, де виконують групіровку і опресовку радіаторів, фланцювання ребристих труб; відділення збирання вузлів з чавунно-каналізаційних труб; кузня, де виготовляють різні поковки і штамповані вироби; трубозгинальне відділення, де виготовляють відводи, компенсатори і гнуть труби великих діаметрів. При необхідності підприємства можуть мати літейний, електроремонтний, інструментальний і інші цехи. Окрім вказаних головних цехів такі підприємства мають побутові, допоміжні і складські приміщення; матеріальний склад для зберігання листової сталі, труб, підсобних матеріалів, приладів; склад готової продукції; склад паливно-мастильних матеріалів тощо.

До складу підприємства по виробництву тільки вузлів трубопроводів входять: виробничий корпус, матеріальний склад, установка по виробництву кисню, адміністративно-побутовий корпус.Труби і інші матеріали складають на відкритій площадці, обладнаній козловим краном, де здійснюється сортування і очистка металу. Потім метал направляють в заготовче відділення, де виконують його різку, а також первинну обробку-гнуття, утворення отворів тощо. Для механічної різки металу використовують ножиці і газорізальні апарати, для гнуття листозгинальні вальці і преси. В подальшому виготовленні напівфабрикати поступають на проміжний склад, де вони комплектуються і по мірі необхідності видаються в збірне відділення. Вузли трубопроводів збирають на стендах і маніпуляторах обладнаних напівавтоматами для зварювання металу в середовищі різних газів і під шаром флюсу. Фарбують і сушать виготовлені вузли у фарбувальному відділенні.

В залежності від транспортованих речовин розрізняють водо-газо-і теплопроводи; каналізаційні і технологічні трубопроводи і відповідно вузли до них. Труби, в зв’язку з особливостями технології їх виробництва, мають визначені зовнішні діаметри.

Рис. Схема виробництва вузлів трубопроводів.

Тому, в залежності від тиску транспортованих продуктів, вибирають труби з потрібною товщиною їх стінок.

Трубопроводи, арматура і деталі їх з’єднання розраховують на одне із слідуючих умовних тисків, МПа: 0,1; 0,16; 0,25; 0,4; 0,63; 1,0: 1,6; 2,5; 4,0; 8,3; 10,0; 12,5: 18,0; 20,0; 25,0; 32,0, 40,0, 50,0; 63,0; 82,0; 100.

Труби бувають безшовні і зварені. Їх виготовляють з вуглецевих, легованих і високолегованих, корозійно і жаростійких сталей. Трубопроводи з’єднують за допомогою нероз’ємних /зварені, склеєні тощо / або роз’ємних /фланцеві, різьблені тощо /з’єднань. Вид з’єднання трубопроводів залежить від матеріалу з’єднаних деталей; фізико-хімічних властивостей, тиску і температури транспортованих речовин; умов експлуатації трубопроводів.

Сталеві труби при виготовленні вузлів трубопроводів з’єднують зварюванням, за допомогою фланців і різьблення. По характеру виконання зварні шви поділяють на однобічні, двобічні, двобічні з кільцевою прокладкою. Трубопроводи з зовнішнім діаметром до 530 мм зварюють тільки однобічним швом. Двобічни шви застосовують при зварюванні труб більшого діаметру. При зварюванні трубопроводів можуть утворюватись напливи розплавленого металу на внутрішніх їх стінках, що збільшує опір руху транспортованих продуктів, особливо в трубопроводів малого діаметру. Фланцеві з’єднання використовують у місцях підключення трубопроводів до апаратів і іншого обладнання, яке має фланці, а також на частинах трубопроводів, які потребують у процесі експлуатації періодичного розбирання або змін. Такі з’єднання складаються з двох фланців, прокладки або ущільнюючого кільця, з’єднуючих болтів або гайок. Фланці вузлів трубопроводів по конструкції, і способу з’єднання з трубами поділяють на плоскі приварні, якi приварюють до труб двома швами; приварені у стик; вільні на привареному кільці. У трубопроводах з легованих сталей застосовують вільні фланці, які спираються на відбортований кінець труби. Фланці, які з’єднуються з трубою на різьбленні використовують у трубопроводах різного призначення. Їх розміри-зовнішній діаметр, діаметр отворів для болтів стандартизуються. З метою утворення герметичності між фланцями встановлюють прокладки, а поверхням, якi стикуються, надають спеціальну форму. Передбачено 9 видів виконання ущільнюючих площин: з з’єднуючим виступом; з виступом; з западиною; з шипом; з пазом; під лінзову прокладку; під прокладку овального перерізу; з шипом-пазом під фторопластову прокладку. Зміщення вісей отворів для болтів не повинні перебільшувати 0,5,мм для отворів діаметром від 14 до 26 мм; 1,6 мм для отворів діаметром від 30 до 48 мм. Різьблені з’єднання на технологічних трубопроводах використовують при монтажі внутрішніх систем водо- i теплопостачання. При з’єднанні сталевих труб використовують трубне циліндричне різьблення. Ущільнюючі матеріали для різьблених з’єднань вибирають в залежності від температури середовища, яке транспортується. Так при температурі цього середовища 105 градусів С використовують льняне пасмо, яке просочене суриком або білилом; а при більшій температурі азбестовий джгут, просочений графітом. При температурі теплоносія до 200 градусів С можна використовувати стрічку і жгут з фторопласту.

При виробництві вузлів трубопроводів використовують безшовні і зварні відведення різних типів. Безшовні круто зігнуті відведення мають радіус кривизни, який дорівнює 1,0,...1,5 умовного діаметру труби, невеликі масу і габарити. Їх використання забезпечує компактне розташування трубопроводів. Безшовні круто зігнуті відведення виготовляють без прямих участків по кінцям методом гарячого протягування на гідравлічних пресах і штампування на кривошипних пресах. Гнуті відведення виготовляють з безшовних і зварних труб на трубозгинальних станках у холодному і гарячому стані. Радіус кривизни у таких відведень складає не менше 3-х умовних діаметрів труби. Вони мають на кінцях прямі участки, що обумовлено технологією їх виготовлення. Гнуті відведення встановлюють на трубопроводах усіх категорій. Зварні відведення виготовляють з безшовних і зварних труб вирізанням окремих секторів і наступним їх зварюванням між собою. Радіус кривизни у таких відведень 1,0...1,5 діаметра труби. При збиранні вузлів трубопроводів діаметром до 500 мм рекомендується використовувати тільки безшовні круто зігнуті відведення. Штампозварені відведення виготовляють з листової сталі штампуванням напіввідведень на гідравлічних пресах з наступним їх зварюванням. Трійники бувають рівнопрохідні /без зменшення діаметру відведення / і перехідні /з зменьшенням діаметру відведення/. Їх поділяють на безшовні, зварні і штампозварні. Переходи по конструкції поділяють на концентричні і ексцентричні; а по методу виготовлення- на безшовні і зварні. Останні в свою чергу поділяють на вальцьовані, пелюсткові і формовані. Вальцьовані переходи мають не більш, ніж два зварних шва з відстанню між ними не менше, ніж 100 мм. У пелюсткових переходах і зварних прямошовних труб вісь одного з вирізів повинна співпадати з зварним швом. Формовані переходи отримують методом обжимання кінця труби для меншого діаметру, або розтягування труби для більшого діаметру.

При виготовленні вузлів трубопроводів труби, які поставляються на підприємство трубовозами або залізничнодороними вагонами, вивантажують і складають у штабеля, звідки вони поступають на стелажі після контролю якості кожної труби. Потім виконують розмічування труб для їх різання під різними кутами, утворення отворів або згинання. Для розмічування використовують стандартні інструменти. При розмічуванні для газового розрізання труб їх розміри заготовок збільшують на 3... 4 мм; машинної 0-2... 3 мм; дугової 6... 8 мм; механічної 4.. 6 мм. Газоплам’яне і плазменне розрізання вуглецевих і легованих сталей виконують на установках УРТ-630М. Для вирізання з труб секторів зварних відведень використовують установку для газоплам’яного розрізання УРТ-1420. Різьблення на водо-газопроводних трубах нарізають на станках С-225, ВМС-2А, ВМС-2В., БДО7, СТД-124, ПРП-603.

При виготовленні вузлів для трубопроводів для яких відсутні стандартизовані круто зігнуті відведення для трубопроводів з легованої і високолегованої сталі, високого тиску, малих діаметрів з вуглецевої сталі; а також у випадках, коли радіус вигину перебільшує півтора діаметра труби труби гнуть на підприємствах виробничої бази будівництва. Застосовують такі способи згинання труб: у холодному стані згинальним сектором на двох опорах з наповнювачем і без наповнювача; у холодному стані обкатуванням роликом без наповнювача; у холодному стані з внутрішнім дорном, з нагрівом електричним струмом високого коливання / ТВЧ/. Відхилення від номінальних розмірів у відведень не повинні перебільшувати таких значень: радіус вигину 4%, але не більше 20 мм; зменшення товщини стінки у зоні вигину 25 ..30%. / в залежності від радіусу вигину /; овальність перерізу у зоні вигину – 8%; висота хвиль - 10 мм, відхилення взаємного розташування прямих участків гнутої труби – 1 мм на кожні 150 мм довжини труби. Для згинання сталевих безшовних гарячекатаних труб у холодному стані використовують трубозгинальні гідравлічні станки ТВС-127; ТГР-20; ТГР-50; ВМС-23В; ГСМ-21, багатопозиційні трубозгинальні механізми ВМС -26А, СТД-102.

Для забезпечення якісного з’єднання вузлів трубопроводів потрібно забезпечити необхідне зафіксоване взаємне розташування у просторі труб і деталей, які стикують. Різнотовщинність труб у вузлах трубопроводів залежить від призначення трубопроводів: технологічні загального призначення - 35%, але не більше 3 мм; для пари і гарячої води 0,1... 0,2 товщини труби, але не більше 3 мм; для токсичних газів-10%, але не більше 3 мм. Якщо рівнотовщинність труб, які з’єднуються, перебільшує вказані значення, то необхідно забезпечити плавний перехід від більш товстого до тонкого елементу однобічною або двобічною обробкою кінця труби з більш товстою стінкою. При цьому угол похилу поверхні переходу від більшого діаметру до меншого діаметру не повинен перебільшувати 15 градусів. Уруб і деталей вузлів трубопроводів, у яких розміри і форма кінців, які з’єднуються, не забезпечують необхідну точність збирання стика, кінці підлягають правці. Для труб з внутрішнім діаметром до 159 мм потрібна точність їх кінців досягається роздаванням кінців конусними оправами у холодному або гарячому стані на установці 2823.

При збиранні вузлів трубопроводів спочатку з окремих патрубків і деталей /відведень, фланців, переходів збирають елемент, габарити якого дозволяють зварювати стикові з’єднання механізованим способом. Потім з таких елементів виготовляють вузли трубопроводів. Елементи перев’язують рівномірно електрозварюванням по усьому периметру стику. Кількість і довжина перев’язок залежить від діаметру труб. При діаметрі труб до 300 мм рекомендується робити три перев’язування, більше 300 мм- не менше ніж чотири. Висота перев’язування повинна відповідати висоті першого шару електрозварювального шву. Перед зварюванням стиків вузлів трубопроводів перев’язування необхідно зачистити до металічного блиску. Зачищення кінців труб виконують механізованим інструментом, електричними або пневматичними шліфувальними машинами ЧП-2104, ЧП-2207. Збирання вузлів трубопроводів виконують на спеціальних станках-13520, обладнаних пристроями для встановлення патрубків і деталей і їх закріплення у потрібному для збирання положенні; напівавтоматами для зварювання металу у середовищі різних газів або під шаром флюсу.

Фарбують вузли трубопроводів відповідно їх призначенню. При поставці на будівництво вузли трубопроводів повинні бути повністю укомплектовані.

Сталеві труби при виготовленні вузлів трубопроводів можна склеювати за допомогою композиції ‘’Компаунд-168’’, яка вимішує епоксидну смолу ЕД-16/90% по масі / і пластифікатор- поліефір МГФ-9/10%; по масі /. Клеючі властивості смола набуває, коли її змішують з отверджувачем-кубовими залишками гексаметидендіаміна, який вводять в кількості 15% від маси смоли. На одне з’єднання труб діаметром 20 мм витрачається 1г такого клею. Внаслідок того, що клей швидко густіє, перед його використанням необхідно мати зібрану систему трубопроводів. Труби з’єднують за допомогою розтрубів або безрізьблених труб. При цьому відстань між поверхнями склеювання повинна складати 0,5... 0,7 мм, довжина муфт -8; довжина поверхонь склеювання - 20... 30 мм для кожного кінця труб. Клей «Компаунд-168» можна застосовувати для склеювання сталевих труб систем опалення, тільки при температурі оточуючого середовища більше ніж 0 градусів С. Розбирають різьблені з’єднання за допомогою трубних ключів. Безрізьбленні з’єднання перед розбиранням нагрівають до 300 градусів С, при цій температурі клей руйнується. Склеєні з’єднання повинні знаходитись у спокійному стані на протязі 10... 12 годин.

При застосуванні у виробництві вузлів трубопроводів чавунних труб, відхилення їх розмірів від номінальних не новинні перебільшувати 5 мм. Площі відрізання або перерубування труб і фасованих частин повинні бути перпендикулярні їх вісям, а на кінцях труб не повинно бути тріщин. Стики чавунних труб необхідно заповнювати розчином розширюючого цементу або розплавленною сіркою з попереднім ущільненням стику просмоленою пасмою.

Труби з розтрубами, з’єднання яких заповненні розширюючим цементом, не можна транспортувати до досягнення цементно-пісчаним ровчином запланованих показників міцності. Розтруби труб, які призначенні для транспортування агресивних середовищ, необнідно заповнювати просмоленою пасмою та кислотостійким цементом.

аспірації і кондиціонування повітря

На окремих підприємствах або на санітарно-технічних заводах у цеху вентиляційних виробів і заготовок, виготовляють повітряводи систем вентиляції, аспірації і кондиціонування повітря, а також різні деталі цих систем. Значна частина вентиляційних систем типізована і нормалізована. Головною номенклатурою таких цехів є: повітряводи з покрівельної і нержавіючої сталі, а також алюмінія і полімерних матеріалів; повітрярозподільчi і повітрязабірні пристрої; місцеві відсмоктувачі; рухомі і нерухомі решітки; рефлектори; циклони; деталі для з’єднання, запорні і регулюючі пристрої: фланці, шибери, заслінки; засоби кріплення вентиляційних систем до будівельних конструкцій: хомути, кронштейни, підвіски тощо.

Повітряводи підрозділяють на декілька типів. Прямошовні повітряводи виготовляють з прямим по довжині швом, який з’єднує окрайки листа. Довжина повітряпроводу дорівнює довжині листів, з яких виготовляють повітряпровід, але вона не повинна перебільшувати 2,5м. Спіральні повітряводи виготовляють на спеціальних станках шляхом спірального накручування сталевої стрічки. Такі повітряводи можуть мати любу необхідну довжину.

В залежності від товщини металу повітряводи виготовляють на фальцових з’єднаннях /товщина металу до 1,6 мм /, а при більшій товщині - на зварці. Повітряводи діаметрам 100... 200 мм виготовляють із сталі товщиною 0,5 мм, 250.. 460 мм- 0,6 мм., 600... 800 мм- 0,7 мм; 900...1600 мм- 1мм 1800. 2000 мм- 1,4 мм. Система повітряводів складається з уніфікованих деталей-прямих участків, відводів, переходів, узлів відгалуджень і заглушок.

Металеві повітряводи переважно виготовляють з маловугле-цевої, чорної і оцинкованої сталі. При переміщенні по повітряводах агресивних газів або пилу використовують повітряводи з нержавіючої сталі, титанових і алюмінієвих сплавів. Повітряводи з оцинкованої сталі використовують у системах кондиціонування повітря, а також при переміщенні повітря з відносною вологістю більше ніж 60%. Повітряпроводи з чорної сталі і деталі їх кріплення фарбують в залежності від складу повітря: так повітряводи для переміщення умовно чистого повітря з температурою до 70 С грунтують усередині і знаружі за один раз; умовно чистого з температурою більше 70 градусів С - фарбують по обгрунтованій поверхні вогнестійкою фарбою знаружі один раз; вміщуючого під -рунтують знаружі один раз; вміщуюючого агресивні гази - фарбують по обгрунтованій поверхні антикорозійним складом. Різьблення і оброблені поверхні, які сполучаються не фарбують. Друге фарбування зовнішньої поверхнi повітроводів здійснюють після їх встановлення на об’єктах будівництва.

Технологічний потік вентиляційного цеху починається з розмічування і розрізання. При виготовленні повітряпроводів великих діаметрів потрібно два або більше листів металу з’єднати за допомогою фальцевого з’єднання або зварки в один збільшений, який називають картиною. Фальц являє собою фігурний шов, за допомогою якого з’єднують листи металу. Фальцові з’єднання бувають: одинарні стоячі, двойні стоячі, одинарні лежачі з подвійною відсічкою; полуторні лежачі; подвійні лежачі, вуглові одинарні, комбіновані углові. Для утворення фальців застосовують фальцепрокатні механізми ФП-3, СТД-16. При ручній заготовці і масі сталевого листа до 6,5 кг /товщина листа не більше 0,8 мм / усі поздовжні і поперечні фальці роблять полуторними або двойними, а при більшій масі- одинарними. На повітряводах діаметром більше 800 мм проміжні одинарні повздовжні фальці необхідно закріплювати точечною зваркою або заклепками, які розташовують на відстані 250..300 мм одна від другої. Замикаючі фальці також обов’язково закріплюють точечною зваркою або закріпками. Поперечні торцеві фальці загибають у сторону, протилежну руху повітря. В операції першого технологічного процесу також входять прямолінійне і криволінійне розрізання листів і картин. Для ручного, прямолінійного розрізання листової сталі товщиною до 1,5 мм застосовують ножиці ВМС 101. Для криволінійного розрізання листового металу товщиною до 2,7 мм застосовують ручні ножиці ИЕ-5402, С-440 і С- 424. Прямолінійне розрізання металу товщиною до 6 мм і ширині листа до 2500 мм здійснюється гільотинними ножицями СТД-9А, НГ-3М, ВМС - 103. Для криволінійного розрізання по зовнішнім і внутрішнім контурам листового металу товщиною 4,6 мм застосовують стаціонарні віброножиці ВМС - 105 і ВМС- 106, а також роликові ножиці ВМС - 104.

Другим технологічним процесом є виготовлення із листів сталі і картин напівфабрикатів-частин повітряводів і фасонних частин до них. З метою надання листовим заготовкам циліндричної або конічної форми використовують вальці С-235, ВМС -85, СТД-90, СТД-14. При виготовленні повітряпроводів прямокутного перерізу застосовують листозагинальні станки ЛС-5, ЛС-6. Усі фальцепрокатні пристрої виконують прокатуванням прямих фальців. Для відгинання бортів і утворення поперечних фальцевих з’єднань на деталях криволінійної форми використовують машини ВМС -76, ВМС -77, ВМС -78.

Третій технологічний процес: збирання вентиляційних вузлів і виробів, який в залежності від їх габаритів здійснюється на спеціальних верстаках, фальцеосаджувальних станках ФО - 1, ФО -2, СТД - 25, СТД - 28, або хоботі зіг-машини /прокатка поперечних фальців, відбортування фальців /. Окремі ланки повітряпроводів з деталями вентиляційних систем з’єднують за допомогою фланців або безфланцевих з’єднань. Серед останніх найбільш розповсюдженими є з’єднання на бандажах повітряпроводів круглого перерізу діаметром 100... 1250 мм. Планочні і реєчні з’єднання застосовують при збиранні повітряпроводів прямокутного перерізу. Для виготовлення фланцевих з’єднань застосовують машину ВМС -60, Виготовлені фланці насаджують на кінці ланок повітряпроводів і закріпляють.

Наступним технологічним процесом є контрольне збирання виготовленої вентиляційної системи і її фарбування. Вдруге фарбування повинно здійснюватись після встановлення вентиляційних систем у примішенні. Фасонні частини і обладнання вентиляційних систем, які виготовлені з чорної сталі, повинні бути обгрунтовані тими ж фарбами, що і повітряпроводи. Виготовлена на підприємствах виробничої бази будівництва вентиляційна система повинна бути повністю укомплектована. Деталі вентиляційної системи обов’язково маркують за допомогою трафарета фарбою, яка відрізняється від фарби, яка нанесена на повітряпровід. Процес виробництва завершується прийманням вентиляційних систем на склад готової продукції.

Для виготовлення виробів і елементів вентиляційних систем широко застосовують неметалічні матеріали: азбестоцемент; залізобетон; полівінілхлорид; вініпласт, склопласт і інші матеріали з пластмас. Так вініпласт використовують для виготовлення виробів, які експлуатуються в інтервалі температур від -60 С до +50.С Вініпласт має високу механічну міцність, добре підлягає різним видам як ручної, так і механічної обробки на звичайних метало- або деревооброблюючих станках. При нагріванні набуває пластичності і легко формується. Після охолодження його високі механічні властивості відновлюються. Вiніпласт - електроізолюючий матеріал. Листи і деталі з вініпласту зварюють, нагріваючи їх до температури 220... 240 С гарячим стислим повітрям. При зварюванні застосовують шви різних видів: стиковий однобічний, стиковий двобічний, кутовий двобічний, тавровий однобічний, тавровий двобічний. Підсилювати зварні шви за рахунок наплавлення не рекомендується.

На підприємствах електромонтажних заготовок централізовано виготовляють коробки та різні інші електромонтажні вироби. Технологічний процес виготовлення таких виробів передбачає штампування напівфабрикатів на кривошипних і ексцентрикових пресах, збирання виробів на конвейєрних лініях. В гальванічному відділенні встановлені універсальні автоматичні лінії. Для фарбування зварних з’єднань використовують конвеєри безперервної дії. Фарбують вироби в камерах, які обладнані гідрофільтрами, з обезжирюють механічним або хімічним способами. Для сушки виробів використовують камери з інфрачервоними випромінювачами. Сталеві труби, які використовують при монтажі електрообладнання, засобів автоматизації і зв’язку, систем централізованої змазки і гідравліки, підлягають додатковому хімічному очищенню і фарбуванню на спеціальному обладнанні. Після фарбування і сушки вироби комплектують і відправляють на склад готової продукції.

Участки по виготовленню електромонтажних вузлів призначені для виробництва крупних вузлів електропроводки з проводів перерізом до 6 мм2., підготовки до монтажу і комплектації електроарматури, розрізання труб. При виготовленні електромонтажних вузлів застосовують автомат розрізання і знімання ізоляції АРС-1; механізм для закручування кілець; механізм для розрізання труб СОТ; механізм для розрізання проводів.

Для забезпечення спеціальних монтажних організацій заготовками для крупногабаритних конструкцій, нестандартизованими виробами, які не ввійшли в номенклатуру спеціалізованих підприємств монтажних заготовок, а також для виконання складання окремих вузлів, які поступають з спеціалізованих підприємств організують виробничі бази. Номенклатура продукції, яка виробляється базами, включає різні заготовки для виконання електромонтажних робіт / блоки щитів і пультів управління; розподільчі пристрої/; для монтажу систем контрольно-вимірювальних приладів і автоматики /щити і пульти управління, комплекти вузлів і пристроїв трубної обов’язки приборів/. В основу організації основних виробничих процесів на таких базах положені принципи потоковості і комплексної механізації.

На підприємствах монтажних заготовок контрольно-вимірювальних приладів і засобів автоматизації основною продукцією є вузли і вироби масового використання: рейки зажимів, з’єднання для труб із кольорових металів; з’єднання із сталевих труб, трубні блоки, щити для технологічного контролю тощо. В склад підприємства по виготовленню таких монтажних заготовок входить два виробничих корпуси; інженерно-лабораторний корпус, склад метала і склад готової продукції. В першому виробничому корпусі виконують штампувальні, збірно-комутаційні і трубозаготовчі роботи; тарування і упакування. В другому виробничому корпусі-роботи, які пов’язані в механічною, гальванічною і термічною обробкою виробів. В спеціалізованому відділенні другого корпусу виготовляють і ремонтують інструмент та інші прилади.